Общие требования
От качества сварочных материалов напрямую зависит прочность и долговечность шва, и, следовательно, надежность и безопасность механизма, строительной конструкции или трубопровода в ходе эксплуатации. Наиболее важным требованием является необходимость соответствия материалу заготовки и выбранному способу, и режиму сварки.
Эти требования регламентированы в соответствующих международных, государственных и отраслевых стандартах. Все применяемые материалы должны иметь сертификат, содержащий следующие параметры:
- наименование изготовителя;
- маркировку, исчерпывающе характеризующую тип, марку и применимость;
- заводской номер смены и партии;
- химический состав;
- результаты измерений нормируемых физико-химических характеристик;
- вес, длину, объем, количество штук в упаковке.
При необходимости в сертификате указываются и другие параметры.
Применение кислорода
Кислород тяжелее воздуха, он способствует сгоранию газов и паров с большой скоростью, при этом выделяется тепло и достигается высокая температура плавления. Взаимодействие сжатого кислорода с жирными маслами и смазочными материалами приводит к самопроизвольному воспламенению и взрыву, поэтому работа с баллонами кислорода ведется в чистых условиях, без опасности подобных загрязнений. Хранение сварочных материалов кислородного типа производится с соблюдением норм пожарной безопасности.
Кислород для сварки бывает технический, получаемый из атмосферы. Воздух обрабатывают в специальных разделительных аппаратах, удаляются углекислые примеси, конечный продукт сушится. Жидкий кислород для перевозки и хранения требует особых емкостей с повышенной теплоизоляцией.
История термитной сварки
История термитной сварки насчитывает около ста сорока лет. Начало этому процессу было положено еще в 1 8 5 9 году русским ученым Н.Н.Бекетовым, который открыл алюминотермию и описал алюминотермическую реакцию. Его суть заключается в производстве металлов и сплавов путем восстановления их оксидами алюминия. Поскольку в результате этой реакции выделяется большое количество тепла, ее называют термитной реакцией.
Чуть позже, в 1 8 98 году в Германии, химик Ганс Гольдшмидт усовершенствовал этот процесс в промышленных масштабах и адаптировал его для сварки железнодорожных рельсов. Своей работой профессор Гольдшмидт внес значительный вклад в развитие практического применения термитной сварки.
Он сформировал сварной шов, заполнил его термитной смесью и поджег. Образовавшееся перегретое жидкое железо расплавило края брусков и, закристаллизовавшись, превратилось в шов, соединив их вместе.
Шлак стекал вверх и легко отделялся от сварного шва. Основной трудностью при использовании алюмотермиков была плохая контролируемость процесса. Смесь могла мгновенно вспыхнуть, а иногда вообще не воспламенялась. Г. Гольдшмидт преодолел эту проблему, применив к холодному заряду воспламенитель из перекиси бария.
Впервые термитная сварка была применена в Москве в 1 91 5 году, когда было сварено 1 2 6 швов. Еще 1 5 1 сварной шов был сварен в 1 91 8 году. Соединения в московских трамваях начали сваривать с помощью термита в 1 92 3 году. В 1 92 3 году было сварено 6 1 2 сварных швов, а в 1 92 4 году — почти 4 000 сварных швов. В последующие годы с помощью термита было сварено более 1 0 0 тысяч стыков в московских трамваях.
До 1925 года сварные швы заваривались импортным термитом. Если первоначально рельсовые стыки сваривались импортным термитом, то с 1 92 3 года было организовано промышленное производство отечественного термита. Метод получения алюминиевой пудры путем воздушной пульверизации жидкого алюминия, предложенный М. А. Карасевым в 1 92 5 году, оказался наиболее эффективным и в настоящее время широко используется в мировой практике для производства различных металлических порошков.
М.А. Карасев внес большой вклад в развитие алюмотермики, организовав производство термитных смесей для народного хозяйства на основе отечественной технологии. Он предложил рациональные способы производства алюминиевой пудры и термита.
Он получил авторские свидетельства на «аппарат для производства гранулированного алюминия», «шаровую мельницу для производства алюминиевого порошка», «печь для механического обжига железных обрезков и окалины в производстве термита» и др.
Книга «Термит и термитная сварка железнодорожных рельсов» М. А. Карасева, опубликованная в 1 93 6 году, уникальна тем, что в настоящее время не существует технической литературы по термитной сварке.
Использование отечественного термита для сварки рельсовых стыков показало его превосходство над импортным термитом. Рельсовые стыки, сваренные бытовым термитом, имеют гораздо меньший процент брака. Это подтверждают результаты эксплуатации первой очереди Московского метрополитена. Например, на каждый рельсовый стык на участке Сокольники — Парк Культуры в 1 93 8 году приходилось 1 3 ,4 млн ударов при интенсивности нагрузки 5 3 млн т-км.
В 1 93 6 году дефектными были 0,1 7 % швов, в 1 93 7 и 1 93 8 годах — по 0,5 %.
Из числа показанных неудачных соединений 7 5 % были повреждены из-за отверстий под болты в зоне сварки.
В те же годы термит начал внедряться и в другие отрасли промышленности. В частности, была разработана и успешно осуществлена термитная сварка стыков легированных труб первого прямоточного котла высокого давления, термитная сварка применялась для ремонта крупных стальных деталей: валов, колонн и т.д.
С тех пор реакция используется в различных областях техники, но особенно для термической сварки рельсов различного профиля и назначения.
Необходимость зачистки сварных швов
Заключительный этап сварки включает в себя очистку места соединения от шлака и окалины. Зачистка сварных швов после сварки проводится в три этапа:
- обрабатывается место вокруг сварочного соединения;
- полировка после обработки антиоксидом;
- лужение места соединения.
Зачистка сварных швов регламентируется ГОСТ 9.402-80 и выполняется для устранения, в том числе, дефектов рабочей поверхности. Согласно утверждённым стандартам это могут быть:
Важно рабочий процесс выполнять в соответствии с принятыми нормами. Нельзя допускать нарушения установленных стандартов
Необходимо в полном объёме использовать возможности шлифовальной техники и других механизмов зачистки.
Механическая чистка стыковочного места
Как зачищать сварочные швы болгаркой? Самый простой способ механического воздействия – это ручная зачистка болгаркой. В этом случае можно избавиться от дефектов, которые неизбежны при сварке:
- От окалины.
- Заусениц и окиси.
- А также следов побежалости.
Многие отмечают экономичность данного метода, и это подтверждённый факт.
Зачистка сварных швов будет выполнена профессионально, если правильно подобрать шлифовальный круг.»
Химическая чистка соединения
Как показывает практика взаимодействие двух способов: механического и химического воздействия – это наиболее эффективный и действенный вариант. Зачистка сварных швов может выполняться:
- методом травления;
- методом пассивации.
Давайте рассмотрим оба варианта. Определим отличия и выясним, в чём заключается каждый из вышеуказанных методов.
Зачистка сварных швов методом травления.
Это одна из стадий обработки сварного соединения, которая выполняется перед механической шлифовкой.
Работа проводится с использованием специального состава, позволяющего создать на рабочей (обрабатываемой) поверхности однородный слой.
Используя метод травления можно удалить участки с побежалостью. Травление допускается как отдельно взятых участков, так и полной заготовки.
В последнем случае материал лучше всего поместить полностью в ёмкость с травильным раствором. Нет чёткого регламента и времени на процесс травления при полном погружении.
Время в этом случае определяется в индивидуальном порядке. Зачистка сварных швов после сварки будет более эффективной, если после травления выполнить пассивацию. Это придаст месту соединения бонус в виде дополнительной прочности.
Обработка сварных швов после сварки может выполняться методом пассивации. Процесс выглядит следующим образом. Обработка поверхности проводится специальным составом.
Нанесённый ровный слой на рабочей поверхности образует плёнку. Это необходимо для предотвращения старения металла, точнее, коррозии.
С химической точки это выглядит так: оксиданты, с размягчённой поверхности детали или заготовки, взаимодействуя с нержавеющей сталью, ликвидируют образовавшиеся свободные излишки.
А также активизируют образование плёнки для защиты рабочего объекта.
Зачистка угловых сварных швов выполняется в соответствии с установленными правилами государственного технического надзора. За качество зачистки отвечает сменный мастер. Результаты работы заносятся в технологическую карту ремонта сварных швов.
Техника безопасности
Выполняя сварочные работы независимо от способа необходимо изначально подготовить рабочее место и проверить оборудование.
Процесс подразумевает использование специальных защитных средств и рабочей одежды для сварщика. В том числе, необходимость проведения инструктажа и соблюдения норм противопожарной безопасности.
Перед началом сварки проводится инструктаж, результат которого заносится в рабочий журнал. Допуск имеют лица не моложе 18 лет прошедшие специальное обучение.
Заключение
Для качественного изготовления продукции с использованием сварочных работ обязательным условием является обработка поверхности. Обработка может выполняться разными способами.
Но цель одна: привести рабочий элемент в состояние полной готовности
Важность этого процесса регламентируется положениями ГОСТ и другими документами на государственном уровне
Можно сделать вывод, что обработка поверхности и удаление остатков сварки – это важный и неотъемлемый процесс, позволяющий в итоге получить желаемый результат.
Методы снижения сварочных деформаций и напряжений
Снижение сварочных напряжений и деформаций выполняют несколькими методами. Различают термические, механические и термомеханические методы снижения сварочных деформаций.
К термическим методам относят отпуск после сварки и предварительный нагрев в процессе сварки. Подогрев металла перед сваркой (или в процессе сварки) снижает предел его текучести, тем самым уменьшает величину остаточных напряжений и деформаций. И хотя этот метод не полностью исключает появление сварочных деформаций, при достаточно сильном нагреве (250°С и более) можно добиться положения, когда их величина будет находиться в допустимых пределах.
Отпуск металла после сварки более эффективен и позволяет снизить величину остаточных напряжений и деформаций на 85 — 90%. Кроме того, отпуск способствует улучшению пластических свойств сварочного шва. Отпуск может быть общим и местным.
При общем отпуске сваренную деталь нагревают до температуры 650°С и медленно охлаждают. При местном отпуске нагреву подлежит только часть конструкции в области сварочного шва.
Под механическими методами понимают обработку (проковку, прокатку, вибрацию, приложение местных нагрузок, ультразвуковое воздействие и т.д.) сваренных деталей, позволяющую снизить остаточные напряжения в кристаллической решетке.
Самым эффективным методом является прокатка металла, но для этого требуется специальное оборудование. Поэтому прокатку выполняют только в условиях крупных производственных подразделений. Наиболее доступным и простым методом является проковка. Для этого горячий шов подвергают ударной обработке, снимая остаточные напряжения. Под приложением местных нагрузок понимают изгиб, кручение и т.д. в направлении, противоположном остаточным деформациям. Вызванные местными нагрузками деформации сварочного соединения накладываются на остаточные деформации, полученные при сварке, снижая их величину.
Термомеханические методы предусматривают одновременно термическую и механическую обработку свариваемых конструкций и позволяют добиться максимального эффекта.
Этими методами не ограничиваются возможности борьбы с остаточными напряжениями и деформациями. Снизить вероятность появления этих вредных явлений помогают рациональные приемы проведения сварочных работ, суть которых заключается в правильном проектировании и конструировании сварного изделия, уменьшении количества наплавленного металла, снижении вносимого в зону шва тепла за счет уменьшения сварных швов и сечений.
Термический класс сварки
Эти способы сварки выполняются с образованием сварочной ванны из расплавленного металла деталей и электрода или присадочного материала.
Дуговая
Тепло для локального плавления металла заготовок выделяется при горении электрической дуги между электродом и заготовками. Для зажигания кратковременно касаются электродом поверхности, затем отводят на расстояние 2 — 5 мм. Чем короче дуга, тем выше ее температура.
Схема дуговой сварки
Для соединения деталей используют следующие методы сварки:
- ручную, когда все манипуляции с электродом выполняет сварщик;
- полуавтоматическую с подачей электродной проволоки механизмом, установленным в аппарате;
- автоматическую, когда процесс выполняется по заданному алгоритму без вмешательства человека.
Дуговой вид выполняется плавящимися и неплавящимися угольными или вольфрамовыми электродами с введением присадочной проволоки в рабочую зону. Для защиты расплавленного металла от соприкосновения с воздухом механизированные способы проводят под флюсом или в среде инертного газа.
Газовая
В отличие от дугового вида при газовой сварке нагрев и охлаждение материала происходит более медленно. Поэтому этим методом проще сваривать тонкостенную сталь, цветные металлы, проводить наплавку. Независимость от электроэнергии позволяет работать в полевых условиях.
Схема газовой сварки
Стык нагревается факелом горелки, который образуется при сгорании в чистом кислороде ацетилена, пропана, водорода, паров бензина или керосина. Шов формируется за счет плавления присадочного материала. Для сварочных работ чаще используют ацетилен, температура пламени которого доходит до 3100⁰C. Похожая по принципу работы плазменная сварка выполняется струей ионизированного газа с температурой больше 10000⁰C.
Лучевая
Технология основана на плавлении материала деталей световым лучом лазера или потоком электронов, создаваемого электронной пушкой. Оба метода применяются преимущественно в радиоэлектронной отрасли для соединения и крепления микроэлементов. Чтобы луч не рассеивался, электронно-лучевая сварка проводится в вакуумной камере.
Лазерная сварка позволяет накладывать швы с высокой точностью. При этом, практически не нагреваются прилегающие поверхности, что исключает деформирование даже очень тонкого материала. Для работы в труднодоступных местах изменяют направление луча призмами. Процесс рекомендуется проводить в среде инертного газа.
Термитная
Для сварки этого вида используют порошкообразную смесь (термит), состоящую из алюминия, магния, окислов железа. При сгорании образуется тепло, которое расплавляет кромки заготовок. Расплавленный термит смешивается с металлом деталей, после кристаллизации образуется соединение.
Принцип термитной сварки
Для запуска процесса термит дистанционно поджигают пиропатроном, электрическим разрядом, бикфордовым шнуром. Температура горения смеси достигает 2700⁰C, которой достаточно для сварки металлов распространенных видов. Термитным способом ремонтируют крупногабаритное оборудование, рельсы, сращивают провода на линиях электропередачи.
Электрошлаковая
Эта разновидность термической сварки применяется для соединения стали толщиной от 5 см до 3 м. Заготовки устанавливают вертикально, зазор между ними с обеих сторон закрывают подвижными ползунами из меди с водяным охлаждением. Снизу на поддон насыпают слой флюса, под которым зажигают дугу.
Электрошлаковая сварка
После расплавления флюса образовавшийся шлак становится электропроводным. Дуга гаснет, но проходящего через шлак тока хватает для плавления новых порций флюса, электрода и кромок. По мере остывания расплава в сварочной ванне ползуны постепенно передвигаются выше. Этим способом соединяют заготовки за один проход независимо от их толщины без образования трещин.
Классификация
Все современные виды сварки металла, которые наиболее активно используются, имеют свои особенности, которые следует учитывать при выборе. Ведь может происходить сварка черного металла аргоном или обыкновенными электродам, что заметно повлияет на качество итогового результата и при этом будет иметь различную себестоимость и трудоемкость.
Дуговая сварка. Этот метод основан на плавлении электрода. Между кромками заготовки и электродом образуется электрическая дуга, которая расплавляет как сами кромки заготовки, так и металл в электроде, благодаря чему они образуют однородную массу. Технология проводится плавящимися и неплавящимися электродами. При использовании неплавящегося электрода силы тока не хватает, чтобы расплавить, к примеру, вольфрам, но кромки заготовки становятся жидкими. После этого их можно перемешивать электродом, чтобы образовать неразъемное соединение. Таким способом, при наличии специальных электродов, может проходить сварка бронированной стали.
Аргонно-дуговая сварка металла
Автоматическая. В данном случае имеется специальный механизм, который производит подачу электрода на сварочную ванну. Также он передвигает его вдоль кромки, на которой производится процесс соединения. Таким образом, здесь автоматизированы все основные операции, что отлично подходит для серийного производства.
Автоматическая сварка металла под флюсом
Полуавтоматическая. Здесь автоматизирована только подача электрода в зону дуги, ее скорость регулируется мастером.
Полуавтоматическая сварка металла
В среде защитных газов. Эта разновидность во многом напоминает электродуговую, только вместо электрода здесь используется присадочный материал, а вместо покрытия защитой выступает газ, который подается по специальной дополнительной горелке.
Газовая сварка металла
Электрошлаковая. Здесь защитой выступает расплавленный шлак. Эта разновидность применяется в случае потребности в создании вертикальных швов, или расположенных под углом. Металл плавится от тока, который проходит через шлак, что обеспечивает должный уровень защиты. Это актуально, когда происходит сварка закаленной стали и прочее.
Электрошлаковая сварка металла
Плазменная. Для тугоплавких металлов во время таких процессов как сварка рельсовой стали, или для химически активных материалов используются плазменную среду, в которой низкое содержание водорода, кислорода и азота, основных негативных элементов, мешающих процессу надежного соединения.
Плазменная сварка металла
Электронно-лучевая. Применяется благодаря кинетической энергии, которая получается за счет направления концентрированного потока электронов на место сваривания. Для обеспечения среды их передвижения используется вакуум. Устройство для данного способа напоминает кинескоп.
Электронно-лучевая сварка металла
Выбор способа
Среди всех имеющихся разновидностей достаточно сложно запутаться при выборе подходящего варианта. Здесь все зависит от итоговой цели, но стоит опираться на простые вещи, которые помогут сделать нужный выбор
Следует обратить внимание на доступность. Сюда включается понятие стоимости самого аппарата, расходных материалов, а также, как легко их можно найти
Не все сварочные материалы можно легко найти в свободной продаже. Стоит помнить о себестоимости процесса. Конечно же, когда происходит сварка аустенитных сталей, которая проводится в сложных условиях, чтобы достичь нужной температуры плавления, то здесь более дешевые материалы и не стоит брать. Но когда речь идет о домашней сварки черных металлов, то не имеет смысла брать дорогостоящие аппараты и использовать специальные защитные газы, так как материал не столкнется со столь высокими нагрузками.
Принцип работы электрода
Работа электродом начинается с того, что верхняя часть стержня без обмазки устанавливается в держателе, который одновременно является электрическим контактом. Второй вывод от сварочного аппарата крепится к привариваемой металлической детали, тем самым образуя разомкнутую электрическую цепь. Как только сварщик касается концом стержня металла, происходит замыкание цепи, и появляется дуга.
Дальнейшие действия проводятся в виде удерживания электрода на небольшом расстоянии от металла, и его перемещение вдоль участка для наложения сварочного шва. В ходе образования дуги происходит плавление стального сердечника, который образует сварочную ванну, соединяя при этом металлические детали. Поверхность свариваемого металла не плавится.
Это интересно! Перед применением расходника, важно убедиться в том, что он не подвергся воздействию влаги, а его обмазка не имеет признаков крошения. В противном случае такими материалами варить не рекомендуется
Наиболее востребованные способы сваривания
Ручная дуговая
Сварочные работы выполняются с применением сварочной дуги, которая создается за счет электрического разряда газов, паров металла в ионизированной среде.
Данный тип сварки используется в ограниченных условиях: на безопасном расстоянии от промышленных помещений, на небольшой площади.
Электродуговая
Аналогично способам ручной дуговой сварки в процессе работ задействуется электрическая дуга, лишь отличается своими габаритами.
Контактная
Данный метод сварки выполняется с нагреванием соединяемых кромок изделий. Достаточно разогретые образцы проседают с оплавлением, без оплавления. В процессе пластического деформирования получается сварное соединение – характерное отличие данной методики.
Электрошлаковая
Осуществляется благодаря тепловому выделению в период прохождения электротока через шлаковую ванну.
Данным методом сваривания пользуются в машиностроительной индустрии, к примеру, при производстве лито-сварных, ковано-сварных конструкций:
- коленчатые валы дизелей морских судов;
- отдельные элементы мощнейших прессов;
- валы гидротурбин;
- прочие изделия.
Стыковая
Это подвид контактной техники сваривания. В процессе сварочных работ изделия подвергаются обработке по всей площади соприкосновения. Если в период стыковой сварки осуществляется разогрев стыка до пластичного состояния с последующей осадкой, то данная технология называется стыковой сваркой оплавлением.
https://youtube.com/watch?v=NnaJTrs2qQA
Инновации в сфере сварки металлов на выставке
Специализированная выставка «Металлообработка» состоится в ЦВК «Экспоцентр».
В рамках мероприятия будут представлены последние новинки в индустрии металлообработки, в том числе, можно будет узнать, какая сварка металлов сейчас используется на передовых предприятиях в мире.
В выставке будут участвовать более тысячи компаний из разных стран, это довольна масштабное мероприятие на территории России и стран СНГ.
Превосходным решением для приобщения к нынешним техническим достижениям бывает посещение профильных событий, таких как выставки, которые проводятся в ЦВК «Экспоцентр» и обеспечивают шанс изучения немалого объема интересных вещей. Такие события проводятся по плотному графику и собирают немалое количество сведущих людей из данной и смежных областей.
Подготовленные к сотрудничеству и общению профессионалы открыты для диалога, и реализация тех возможностей, что раскрываются подобными мероприятиями, обеспечивает все возможности для нахождения новых полезных знакомств, для рассмотрения новых и интересных открытий, а также технологий, для представления общественности собственных достижений и идей.
То есть от посещения подобных выставок отказываться действительно не стоит, ведь шансов они предполагают очень много.
Выставка оказывается удобным и целесообразным методом формирования прогрессивной работы и раскрытия кардинально новых вариантов, и при этом добиться прогресса в рамках данного события можно с небольшими затратами сил и несущественными потерями времени. Это удобный и выгодный подход, имеющий значительные преимущества как для малого, так и для солидного бизнеса, а также и для новичков.
Оборудование для сварочных постовОборудование сварочного поста для газовой сваркиСварочный пост при ручной дуговой сварке
Виды и используемые составы
Термитная сварка делится на 2 основных вида:
- Тигельная (алюминиево-термитная). Первый подвид используется для соединения кабелей и проводов небольшого диаметра. Термит на 70% состоит из железа и на 25% — из алюминия. Когда он сгорает, оставшееся железо образует надежное соединение. Второй подвид применяют для выполнения наплавки при восстановлении рельс. Он позволяет сваривать чугун бесстыковым способом, но для работы с алюминиевыми деталями не подходит.
- Муфельная. Здесь используют термит на основе магния. При его сгорании происходит не растекание, а впитывание состава в стык. Так образуется бесшовное соединение.
Существуют разные техники применения такого вида сварки:
- Встык. Проводят зачистку стыков соединяемых деталей, после чего их оборачивают термитной пленкой. Когда металл из тигля расплавляется, он заполняет зазор и сдавливает поверхности между собой.
- Промежуточный. Применяют, когда надо соединить детали в нужном ракурсе. При этом предварительная подготовка поверхностей не требуется. Расплавленный состав заполняет расстояние между деталями и застывает.
- Комбинированный (объединяет 2 предыдущих варианта). Используют для ремонта рельс: сначала их соединяют встык, затем повторно проваривают образовавшийся шов.
- Дуплекс. После заливки металла в стык проводят его опрессовку.
Чаще всего используются термиты, которые состоят в основном из железа и на 25% из алюминия, но могут применяться и другие компоненты (флюсы, присадки, железная обсечка).
Существуют такие комбинации элементов:
- на 31% из магния;
- на 31% из титана;
- на 43% из кальция;
- на 21% из кремния.
Остальная часть смесей состоит из оксида железа.
При соединении легированных сталей в термит добавляют присадки из ферротитана или феррованадия. Для сварки чугуна в смеси обязательно должен быть кремний. Выбор правильного состава позволяет получать качественное соединение.
Техника безопасности при термитной сварке
К проведению работ предъявляют высокие требования по технике безопасности:
К работе допускается персонал, достигший 18 лет и прошедший специальное обучение и инструктаж.
Специалисты, производящие данный вид работ, должны быть обеспечены спецодеждой и средствами личной защиты (очки).
Термит необходимо хранить в закрытых складах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Все электрические коммуникации должны иметь хорошую изоляцию. Склады с термитом следует размещать на расстоянии не ближе 30 метров от жилых помещений.
Термитные спички хранят в металлическом шкафу. При этом они должны быть изолированы от склада с термитом.
Не допускается увлажнения термита и огнеупоров при хранении и транспортировке, а также на месте выполнения работ. Проведения сварочных работ в дождливую погоду категорически запрещено.
В зимний период необходимо очищать место стыка от снега и влаги в радиусе 0,5 метров.
Вблизи места сварки не допускается проведение иных путевых работ. Территория должна быть огорожена, и установлены соответствующие знаки.
Перед проведением термитной сварки необходимо провести обследование территории на предмет наличия пожароопасных зданий и сооружений
Также важно получить разрешение от местной противопожарной службы. В ходе термитной реакции рабочий должен отойти на расстояние не менее 3 метров
В случае прорыва жидкого металла из формы или тигля его следует засыпать большим количеством песка. Тушить водой запрещено.
Если сварочные работы выполняются на высоте, то находиться под местом сварки людям строго запрещено.
Припой с флюсом
Данный сварочный материал обусловливается наличием флюса — вещества для удаления оксида, который расположен в середине трубчатого припоя.
Наполненный флюсом полый пруток во время операции плавится и выделяет смесь для выполнения защитной функции. Таковыми представлены припои «Кастолин 192» и «Бразетек» без кадмия.
Совмещение двух факторов — практического и защитного, делают их незаменимыми в домашних условиях. Нет смысла тратить время на поиск и нанесение вещества на обрабатываемую деталь.
Однако совместимость является не лучшим вариантом, она не способна обеспечить необходимую защиту паяльной ванне. Отдельное использование сплава и антиокислителя значительно улучшает показатели пайки.
